Prima Power, presentate in Finlandia le ultime novità tecnologiche

0
153

shear geniusUna vasta selezione della più recente tecnolgia Prima Power è stata presentata a Kauhava, in Finlandia, dove è stata organizzata una open house di tre giorni, dal 1 al 3 aprile.

I visitatori, provenienti da tutto il mondo, hanno potuto apprezzare gli ultimi sviluppi proposti su diversi macchinari. Presso piegatrici, celle di punzonatura, macchine per taglio laser e sistemi di produzione combinati ed integrati hanno di fatto nuovamente confermato la costante attenzione di Prima Power allo sviluppo di soluzioni e applicazioni in linea con le attuali richieste del mercato.

 

Nuova cella di punzonatura-cesoiatura per lamiere con dimensioni di 2500 mm x 1250 mm

Il consolidato prodotto Shear Genius aggiunge alla propria gamma una nuova cella di punzonatura combinata con cesoia angolare: la SGe5 adatta per formati lamiera fino a 2500×1250 mm. Nella nuova SGe5, Prima Power ha incluso tutti i vantaggi relativi alla tecnologia servoelettrica e alla cesoia angolare integrata che ne fanno la sorella minore della Shear Genius serie SGe6 sotto ogni aspetto. I vantaggi comprendono una punzonatura e una cesoiatura rapide e affidabili, componenti di alta qualità, bordi privi di bave, risparmio di materiale e gestione automatica affidabile delle parti tagliate. Viene eliminato il bisogno di ulteriore lavorazione dovuta a micro giunzioni e scheletri di lamiera. I requisiti di alimentazione così come i consumi di energia e i costi di manutenzione vengono mantenuti notevolmente ridotti anche per questa versione. La SGe5 mantiene inoltre intatta la possibilità di utilizzare tutti gli utensili di ultima generazione compresi quelli adatti alla deformazione progressiva ed in continuo.

Un ulteriore vantaggio è costituito dal basso livello di rumorosità. Il livello di 84 dB dei modelli idraulici precedenti è stato abbassato a 73,3 dB. La cesoia angolare integrata consente il risparmio del 10-15% di materia prima rispetto alle macchine stand-alone, riducendo sensibilmente il costo del materiale che può ammontare fino al 60% del costo totale del componente. Grazie alla SGe5 i costi fissi sono ridotti e, al contempo, la produttività è aumentata. Inoltre, durante la produzione di parti rettangolari
la resa o sfruttamento della lamiera può essere pressoché totale.

La SGe5 non è soltanto una cella automatica e integrata. Quando l’attività di produzione richiede soltanto la punzonatura e/o la deformazione, è possibile utilizzare la macchina come una punzonatrice a torretta ad elevate prestazioni.

Mikko Fiskaali, product manager di Prima Power, sostiene che l’obiettivo di sviluppo fosse quello di agevolare gli investitori nell’utilizzo di tecnologie moderne: “Nella SGe5 abbiamo cercato di concentrare le risposte alla maggior parte delle esigenze che l’utenza richiede. E’ una macchina performante con un corretto impatto sia negli spazi occupati sia nella dimensione dell’investimento. La risultante di questa premessa è una macchina compatta, di facile trasporto ed installazione. Abbiamo lavorato sull’ergonomia del macchinario ottenendo un prodotto che consentisse la riduzione generale delle logistiche di installazione e avvio produzione intorno al 40% . Il costo del macchinario è importante ma è solo una parte dell’investimento che ovviamente coinvolge più reparti o enti all’interno di un’azienda, abbiamo quindi voluto dare più attenzione agli aspetti logistici offrendo una proposta ‘snella’ nell’inserimento in produzione”.

 

Una soluzione a programmazione singola
Per la programmazione automatica, Prima Power ha sviluppato il sistema NC Express Lite per una punzonatura e una cesoiatura versatili, offrendo, secondo Fiskaali, maggiori capacità a un costo inferiore per macchinari principalmente utilizzati come celle di lavorazione. Il sistema supporta il carico e lo smistamento. Se l’impilaggio automatico è richiesto è necessaria una soluzione di programmazione dedicata e occorre fare l’upgrade del modello base della SGe5 per includere sistemi di impilaggio.

Un elevato numero di utensili disponibili in macchina ed un sistema avanzato di programmazione permettono un flusso di lavoro organizzato senza rinunciare alla flessibilità.

 

Magazzino verticale automatico Combo: nuove capacità
La gamma di magazzini verticali Combo aggiunge nuove performance. Nella versione presentata durante i Technology Days è stato possibile apprezzare la capacità del sistema di utilizzare la modalità di carico da cassetta o con foglio singolo. Il gripper dell’elevatore del magazzino è in grado di gestire entrambe le opzioni di carico aumentando di fatto la flessibilità del sistema.

La necessità di frequenti cambi di produzione esige che i sistemi reagiscano alle variazioni in tempi rapidi, e la nuova modalità “foglio-foglio” risponde correttamente a quanto premesso.

Il magazzino Combo può essere integrato con una o più macchine e celle utilizzando collegamenti singoli, doppi o addirittura tripli, fornendo una fruibilità totale non solo delle capacità di carico di materiale grezzo, ma anche di scarico e pallettizzazione di elementi semilavorati: una risposta rapida e precisa agli obiettivi di una produzione efficiente.

 

Zaphiro con robot di carico – impilaggio

Il robot di carico e impilaggio LST, precedentemente disponibile solo per la macchina per taglio laser Platino, vede ora anche il collegamento al modello Zaphiro.

Zaphiro dispone di sorgenti laser CO2 da o 5 kW, l’area di lavoro è pari a 3000×1500 mm e l’utilizzo di motori lineari permette di raggiungere una velocità di posizionamento fino a 240 m/min (X/Y). La precisione garantita è una delle migliori sul mercato, con valore di ripetibilità di posizionamento pari a 0,03 mm.

Il sistema di selezione LST elimina la separazione manuale dei pezzi tagliati dallo scheletro e pertanto consente di ridurre le operazioni manuali, migliorare la qualità dei pezzi tagliati e raggiungere un livello di produttività superiore con operazioni non presidiate. Il robot preleva i pezzi direttamente dal piano di lavoro, uno ad uno, e li impila accuratamente su indirizzi programmati su tavoli o casse di raccolta. La gamma delle dimensioni gestibili è molto ampia così come il peso del componente
trasportato che può arrivare fino a 200 Kg . L’opzione RALC (Robot Assisted Last Cut) garantisce un prelievo affidabile. Il pezzo viene trattenuto dal robot quando viene separato dalla lamiera, in questo modo si evita il rischio del non prelievo anche per le geometrie più complesse.

 

Nuovi sviluppi nel sistema di produzione flessibile PSBB

È stata presentata una linea PSBB (punzonatura, cesoiatura, magazzino e piegatura), una delle soluzione FMS compatte di Prima Power. La varietà di applicazioni e le richieste dei nuovi mercati emergenti ha permesso a questa soluzione di essere applicata con successo in diverse applicazioni come testimoniano installazioni recenti in Germania, Brasile, Russia, India e Turchia.

Le linee PSBB sono basate su una cella di punzonatura – cesoiatura Shear Genius, una cella di piegatura Express Bender, entrambe servoelettriche e una gestione dinamica del flusso di materiale e del magazzino come richiesto dall’applicazione.

 

Sempre il modo operativo ottimale

La massima flessibilità del sistema deriva dalla versatilità delle fasi di lavoro e dalla disponibilità di diversi modi operativi. Con il magazzino e l’applicazione di modi operativi diversi, infatti, la massima efficienza di produzione può essere sempre garantita, nonostante la differenza tra i tempi ciclo delle varie fasi di lavorazione.

Le modalità operative che possono essere utilizzate simultaneamente sono le seguenti:
· flusso di materiale diretto dalla Shear Genius alla cella di piegatura;
· l’utilizzo dell’intera area di impilaggio per il magazzino in collegamento diretto;
· impilaggio simultaneo su tavoli/carrelli e recupero dei componenti dai tavoli/carrelli alla
cella di piegatura;
· utilizzo dell’intera area di impilaggio in funzionamento non presidiato

 

Robot di prelievo e impilaggio PSR

Il robot di prelievo e impilaggio PSR svolge un ruolo cruciale nella flessibilità del sistema. Consente la riorganizzazione e l’ottimizzazione del flusso di produzione tra la Shear Genius e la cellula Express Bender, pertanto l’immagazzinamento a impilaggio può essere ottimizzato per garantire un corretto taglio angolare.

Con il robot, i pezzi possono essere aggiunti al flusso di produzione attraverso i collegamenti col magazzino o da altre celle con il carrello di collegamento. In questo modo, il rapporto di utilizzo della cella di piegatura può essere notevolmente incrementato. Utilizzando l’ampia area del magazzino e con un controllo di processo flessibile, anche la produzione in kit più impegnativa può essere organizzata in modo da ottenere una elevata efficienza.

 

Importazione flessibile del materiale

Il materiale grezzo può essere caricato dai carrelli, il sistema può essere integrato con una linea di taglio su misura e i componenti piatti possono essere trasportati dall’esterno del sistema per la piegatura automatica.

 

Tulus Power Processing

Tulus Power Processing è una soluzione software di Prima Power per il controllo dell’intero processo di produzione dalla gestione degli ordini, programmazione e pianificazione della produzione fino al prodotto finito e alla generazione di report. Tulus comunica con il sistema ERP (Enterprise Resource Planning) e, al contempo, funge da MES (Manufacturing Execution System). Tulus Power Processing rende trasparente il processo di produzione poiché è possibile conoscere in ogni momento lo stato della produzione e le fasi di lavorazione di ogni pezzo.

Durante i Technology Days, si sono svolte dimostrazioni pratiche delle caratteristiche versatili di Tulus Power Processing. Nell’ambiente di produzione creato, si è dimostrato che il controllo dell’intera catena di produzione, dalla preparazione del pezzo fino al prodotto finito e alla generazione dei report, fosse controllato. I visitatori erano in grado di seguire il processo con il loro smartphone.

I componenti del prodotto sono stati realizzati sulla linea di produzione Prima Power PSBB e assemblati manualmente nel centro di lavoro Tulus Terminal. La dimostrazione era autentica e includeva anche una situazione in cui una parte veniva danneggiata durante il processo. In un caso del genere, il software emette automaticamente un nuovo ordine se non vi sono pezzi disponibili a magazzino.

Il prodotto è stato gestito come un ordine di produzione individuale. Pertanto, l’intero prodotto è stato organizzato, nestato e prodotto insieme. I componenti sono stati inviati a fasi di lavorazione differenti e sono stati generati report di produzione completi.

LASCIA UN COMMENTO

Please enter your comment!
Please enter your name here